回收后的废旧靶材进入预处理阶段。首先进行严格的分类与鉴别，依据其成分、镀层残留情况、基底材料（常为金属或陶瓷）进行分选。随后通过机械破碎、研磨等物理方法，将大块靶材分解为粒度较小的颗粒，增大后续化学处理的反应接触面积。此阶段可能涉及物理分选技术，如利用密度或磁性差异初步分离部分杂质。
提取得到的高纯度再生铟，其化学性质与物理性能与从原生矿中提炼的铟并无本质区别，完全可以作为原料返回至ITO靶材制造或其他铟化合物生产流程。这构成了一个资源闭环：
* 资源节约：铟在地壳中丰度极低且高度分散，独立矿床稀少，多作为锌、铅等金属冶炼的副产品回收。再生铟显著降低了对原生矿产的依赖，延长了铟资源的可利用周期。
* 能耗与环境负荷降低：从废旧靶材中回收铟的能耗远低于从原矿开采、选矿到冶炼的全过程。规范的回收处理避免了有害物质不当处置的环境风险，减少了与原生金属生产相关的大量废石、尾矿和废气排放。
* 产业稳定性贡献：建立稳定的再生铟供应渠道，有助于平抑因矿产供应波动带来的市场价格风险，为下游应用产业提供更可持续的材料来源保障。
氧化铟锡靶材是制造透明导电薄膜的核心材料，广泛应用于平板显示器、触控面板、太阳能电池等领域。其生产对高纯度铟和锡资源依赖性强，而铟作为一种稀散金属，在地壳中储量有限且分布不均。随着电子信息产业持续扩张，对靶材的需求增长与初级矿产资源有限性之间的矛盾日益凸显，这使得从废弃靶材或生产废料中回收有价金属，不仅成为一种资源补充途径，更是一项涉及材料科学、冶金工程和环境保护的综合性技术课题。
从能源维度看，不同回收技术的能耗结构差异显著。湿法工艺的能耗主要集中于溶液的加热、搅拌以及电解工序；火法工艺，尤其是真空高温过程，则直接消耗大量热能。评价其能源效益需结合金属回收率与产品纯度进行全流程核算。一般而言，回收再生金属的能耗远低于从原矿中生产同等金属的能耗。
