第 一 步是工艺分析：梳理产品从原材料到成品的全部工序，明确各工序的工艺内容、标准工时、设备需求和人员配置。
第二步是节拍计算：根据目标日产量和有效工作时间，计算线体节拍等于有效工作时间除以目标产量，确定各工位需在节拍时间内完成任务。
第三步是工位规划：将工序分配到各工位，平衡各工位负荷（线平衡率不小于85%），避免瓶颈工位制约整线产能。
第四步是线体选型：根据产品重量、尺寸、材质、工艺特点选择输送方式（皮带、滚筒、链板、倍速链等），确定线体宽度、速度和长度。
第五步是布局设计：根据场地条件确定线体走向（直线、U型、环形），规划上料区、操作区、检测区、下料区和工装回流路径。
第六步是自动化评估：评估各工序的自动化可行性和投资回报率，确定哪些工序适合自动化升级，哪些保留人工操作。建议在选型前先做详细的工艺分析和产能计算，再确定线体方案。